Zero defect for quality and improvement

แนวคิดข้อบกพร่องเป็นศูนย์เพื่อการปรับปรุงคุณภาพ

สอบถามรายละเอียดหรือสนใจจัดเป็น In house  โทร 086-318-3151/LineID@761mvknp/ https://lin.ee/tQTPHbm 

วิทยากร : อาจารย์วัชระ ศรีปาน

25 กรกฎาคม 2568

09.00 – 16.00 น.

Online ผ่าน ZOOM

** โรงแรม โกลด์ ออร์คิด กรุงเทพมหานคร 

*สถานที่จัดสัมมนาอาจเปลี่ยนแปลงได้ตามความเหมาะสม

หลักการและเหตุผล

ข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงานทั่วไปย่อมเกิดได้กับผู้ปฏิบัติงานทุกคนในองค์การ เช่น ผิดพลาดจากการหลงลืม หรือจําไม่ได้ จึงจําเป็นต้องใช้สื่อช่วยเข้าเตือนความจํา อาทิ แผ่นป้าย ข้อความ ซึ่งอาจจะไม่มีผลอันถาวรในการช่วยเตือนในการปฏิบัติงานทุกครั้ง แต่สําหรับกระบวนการผลิตแล้วชิ้นงานบกพร่องหรืองานที่มีคุณภาพไม่สม่ําเสมอมักมีสาเหตุจากวิธีการทํางาน เช่น เมื่อมีการสับเปลี่ยนกะทํางานที่อาจมีแรงงานที่ขาดทักษะ ซึ่งการจะแก้ปัญหาความบกพร่องที่เกิดขึ้นจำเป็นต้องมีการปรับเปลี่ยนรูปแบบการทํางานให้มีลักษณะที่ง่ายขึ้น

ระบบการผลิตของญี่ปุ่นในการป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตที่เรียกกันว่า “ POKA YOKE ” คิดโดย MR.Shigeo Shingo ได้สร้างวิธีการป้องกันข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิตไว้ 3 วิธี 1. Contact 2. Counting และ 3.Motion-Sequence เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานลดข้อผิดพลาดในการทํางานได้อย่างเกิดประสิทธิภาพ ดังนั้นจึงจําเป็นต้องให้พนักงานเรียนรู้ในเรื่องนี้เพื่อ สามารถคิดสร้างสรรค์ระบบPoka-Yoke ที่ได้เรียนรู้มาอย่างเกิดประโยชน์อย่างถาวรต่อไป

วัตถุประสงค์ของหลักสูตร

1. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ตระหนัก และเข้าใจถึงการป้องกันความผิดพลาดโดยมิได้ตั้งใจ POKA YOKE

2. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เข้าใจถึงแนวความคิด วิธีการ และเทคนิคการดำเนินการของ POKA YOKE

3. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมสามารถนำความรู้เรื่อง POKA YOKE มาประยุกต์ใช้ในการทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้ทราบถึงแนวทาง และขั้นตอนในการปรับปรุงงานเพื่อลดความผิดพลาดอย่างต่อเนื่อง

5. เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้พัฒนา และแก้ไขปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างถูกวิธีและทราบถึงอุปสรรค และแนวทางแก้ไขปัญหาได้อย่างถูกต้อง

หัวข้อการบรรยาย

1. แนวคิดการบริหารองค์กรเพื่อความอยู่รอด

2. แนวคิดการเกิดของเสียและผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการเกิดของเสีย

3. แนวคิดการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

4. Zero Defect คืออะไร

5. กลไกของการบรรลุเป้าหมายของเสียเป็นศูนย์

6. การแผนจัดโปรแกรมของเสียเป็นศูนย์

7. วิเคราะห์และทำความเข้าใจสาเหตุของปัญหาโดยรวม

8. จัดการปัญหาที่เกิดจากมาตรฐานการทำงาน

9. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากคน

10. การอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อการทำที่ถูกต้อง

11. การควบคุมโดยการมองเห็น เพื่อการทำที่ถูกต้อง

12. Poka Yoke เพื่อการผลิตของเสียเป็นศูนย์

13. แนวทางจัดการปัญหาที่เกิดจากเครื่องจักร

14. การสร้างจิตรสำนึกด้านคุณภาพเพื่อลดของเสีย

15. Work Shop กรณีศึกษา และตัวอย่างระบบ POKA YOKE เพื่อให้ผู้เข้าอบรมได้เรียนรู้ถึงการวิเคราะห์ถึงปัญหา และแนวทางแก้ไขปัญหาจากตัวอย่างสถานการณ์ที่เกิดขึ้นจริง

 ประกาศนียบัตร: บริษัท ไฮโพ เทรนนิ่ง แอนด์ คอนเซ้าท์แทนซี่ จำกัด 

ราคาค่าอบรมปกติ (ต่อ 1 ท่าน)

วิธีการชำระเงิน:

  1.โอนผ่านบัญชีธนาคาร ดังนี้
       1.1    ธนาคารกรุงเทพ บัญชีสะสมทรัพย์ สาขา ซอยอารี   เลขที่ 127-4-66322-6
       1.2    ธนาคารไทยพาณิชย์ บัญชีออมทรัพย์ สาขา พหลโยธิน เลขที่ 014-2-63503-8

                       ชื่อบัญชี  บริษัท ไฮโพ เทรนนิ่ง แอนด์ คอนเซ้าท์แทนซี่ จำกัด 

  2.ชำระด้วยเช็คบริษัท สั่งจ่าย บริษัท ไฮโพ เทรนนิ่ง แอนด์ คอนเซ้าท์แทนซี่ จำกัด

  3.หัก ณ ที่จ่าย 3% ทะเบียนนิติบุคคลเลขที่ 0-1055-48105-59-0
     บริษัท ไฮโพ เทรนนิ่ง แอนด์ คอนเซ้าท์แทนซี่ จำกัด 
     40/81 ซอยอินทามระ 8 ถนนสุทธิสารวินิจฉัย แขวงสามเสนใน เขตพญาไท กรุงเทพฯ 10400

  4.บริษัทฯ ขอสงวนสิทธิในการไม่คืนเงินที่ได้ชำระมาแล้ว

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ

• Tel. : 086-318-3151 
• E-mail : hipotraining@gmail.com
• Website : www.hipotraining.co.th
• ID Line@ : @761mvknp / https://lin.ee/tQTPHbm หรือ สแกนคิวอาร์โค้ดด้านล่าง

• Facebook Fan page : www.facebook.com/HIPOtraining  หรือ สแกนคิวอาร์โค้ดด้านล่าง