Work in Process (WIP) คืออะไร? เข้าใจงานระหว่างกระบวนการผลิต และวิธีลด WIP

Work in Process (WIP) หรือ งานระหว่างกระบวนการผลิต คือชิ้นงานหรือสินค้าที่อยู่ระหว่างขั้นตอนการผลิตภายในโรงงาน ตั้งแต่เริ่มเข้าสู่กระบวนการจนกว่าจะเสร็จเป็นสินค้าสำเร็จรูป โดยในมุมมองของ Lean Manufacturing WIP หมายถึงสิ่งที่อยู่ระหว่างขั้นตอนการผลิตต่าง ๆ ในกระบวนการ [1]

แม้การมี WIP จะเป็นเรื่องปกติของระบบการผลิต แต่ WIP ที่มากเกินความจำเป็น อาจสะท้อนปัญหาของกระบวนการ เช่น การรอคอย ความไม่สมดุลของกระบวนการ หรือการผลิตที่ไม่สอดคล้องกับความต้องการ ดังนั้น การบริหาร WIP จึงไม่ได้หมายถึงการพยายามทำให้ WIP เป็นศูนย์ แต่คือการควบคุมให้อยู่ในระดับที่เหมาะสมกับระบบการผลิต

WIP ต่างจาก Raw Material และ Finished Goods อย่างไร?

สินค้าคงคลังในกระบวนการผลิตสามารถมองตามตำแหน่งของวัสดุในกระบวนการได้เป็นหลัก ได้แก่

• Raw Material – วัตถุดิบที่ยังไม่ได้เข้าสู่กระบวนการผลิต

• Work in Process (WIP) – ชิ้นงานที่อยู่ระหว่างขั้นตอนการผลิต

• Finished Goods – สินค้าที่ผลิตเสร็จและพร้อมเข้าสู่ขั้นตอนการจัดส่งหรือจัดเก็บ

Lean Enterprise Institute อธิบายว่า WIP คือสิ่งที่อยู่ระหว่างขั้นตอนการผลิต และในระบบ Lean สามารถกำหนด Standard Work-in-Process เพื่อให้มีชิ้นงานเพียงพอต่อการทำให้กระบวนการไหลอย่างต่อเนื่อง [1]

ทำไม WIP จึงสำคัญต่อการผลิต?

WIP ไม่ใช่เพียงจำนวนชิ้นงานที่วางอยู่หน้าเครื่องจักร แต่เป็นข้อมูลที่ช่วยให้เห็น Flow ของงานในระบบการผลิต

หากมี WIP สะสมมากผิดปกติ อาจเกิดจากกระบวนการหนึ่งไม่สามารถรองรับงานจากกระบวนการก่อนหน้าได้ทัน หรือมีงานหยุดรอระหว่างขั้นตอน

ตัวอย่างเช่น

Process A → Process B → Process C

หาก Process A ผลิตได้เร็วกว่าความสามารถของ Process B งานจะเริ่มสะสมระหว่าง A และ B หากสถานการณ์ดำเนินต่อเนื่อง WIP บริเวณดังกล่าวจะเพิ่มขึ้น

นอกจากนี้ WIP ที่มากเกินไปยังอาจทำให้เงินทุนถูกผูกอยู่กับสินค้าคงคลัง และสามารถบดบังปัญหาที่เกิดขึ้นในกระบวนการได้ [2]

WIP สูงเกิดจากอะไร?

ไม่มีสาเหตุเดียวที่ทำให้ WIP เพิ่มขึ้น แต่สาเหตุที่ควรตรวจสอบ ได้แก่

1. กระบวนการไม่สมดุล

แต่ละ Process มี Cycle Time หรือความสามารถในการผลิตแตกต่างกัน ทำให้บางขั้นตอนสามารถผลิตได้เร็วกว่าขั้นตอนถัดไป จึงเกิดการสะสมของงาน

2. Bottleneck

หากกระบวนการใดเป็นข้อจำกัดของระบบ งานจากกระบวนการก่อนหน้าอาจต้องรอจนเกิด WIP สะสม

3. Waiting Time สูง

WIP จำนวนหนึ่งอาจไม่ได้อยู่ระหว่างการผลิตจริง แต่กำลัง รอ เครื่องจักร วัตถุดิบ การตรวจสอบ หรือกระบวนการถัดไป

ในแนวคิด Lean การรอคอย (Waiting) ถือเป็นหนึ่งในความสูญเปล่าหลักของระบบการผลิต [3]

4. การผลิตเป็น Batch ขนาดใหญ่

การผลิตเป็น Batch ใหญ่สามารถทำให้ชิ้นงานจำนวนมากต้องรอการส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไป และอาจเพิ่มระยะเวลาที่งานอยู่ในระบบ [4]

5. ปัญหาคุณภาพ

Defect, Rework หรือการตรวจพบปัญหาล่าช้า อาจทำให้ชิ้นงานต้องหยุดรอหรือย้อนกลับไปแก้ไข ส่งผลต่อ Flow ของกระบวนการ

WIP มากดีหรือไม่?

ไม่สามารถตัดสินจากจำนวน WIP เพียงอย่างเดียว

การมี WIP ในระดับหนึ่งอาจจำเป็นเพื่อให้กระบวนการสามารถทำงานได้ต่อเนื่อง โดยเฉพาะเมื่อกระบวนการมีความผันผวนหรือมีข้อจำกัดด้านกำลังการผลิต

แต่การมี WIP มากเกินไปอาจทำให้ Lead Time เพิ่มขึ้น และทำให้ปัญหาของกระบวนการถูกซ่อนไว้ภายใต้สินค้าคงคลัง [1][2]

ดังนั้น เป้าหมายของการบริหาร WIP ไม่ใช่ “ลด WIP ให้ต่ำที่สุด” แต่คือการกำหนดระดับ WIP ที่เหมาะสม พร้อมปรับปรุงสาเหตุที่ทำให้งานต้องรอหรือสะสม

Little’s Law กับ WIP

หนึ่งในแนวคิดสำคัญที่ใช้ทำความเข้าใจความสัมพันธ์ระหว่าง WIP กับ Lead Time คือ Little’s Law

ในระบบที่อยู่ภายใต้เงื่อนไขที่เหมาะสม ความสัมพันธ์พื้นฐานสามารถเขียนได้ว่า

WIP = Throughput × Lead Time

หรือ

Lead Time = WIP ÷ Throughput

ตัวอย่าง หากระบบมี WIP เฉลี่ย 500 ชิ้น และมี Throughput เฉลี่ย 100 ชิ้นต่อวัน Lead Time เฉลี่ยตามความสัมพันธ์นี้จะอยู่ที่ประมาณ 5 วัน

หลักการดังกล่าวช่วยให้เห็นว่า เมื่อ Throughput คงที่ การมี WIP มากขึ้นสัมพันธ์กับเวลาที่งานอยู่ในระบบที่มากขึ้น [5]

วิธีลด WIP อย่างถูกต้อง

การลด WIP ไม่ควรเริ่มจากการสั่งให้หน้างานลดจำนวนชิ้นงาน แต่ควรค้นหาสาเหตุที่ทำให้งานสะสมก่อน เช่น

1. วิเคราะห์จุดที่ WIP สะสม – ดูว่างานค้างอยู่ระหว่าง Process ใด

2. ค้นหา Bottleneck – ตรวจสอบข้อจำกัดที่ทำให้ Flow ช้าลง

3. ลด Waiting Time – วิเคราะห์งานที่รอเครื่องจักร วัตถุดิบ การตรวจสอบ หรือการอนุมัติ

4. ปรับสมดุลกระบวนการ – เปรียบเทียบความสามารถของแต่ละ Process

5. ทบทวน Batch Size และวิธีการไหลของงาน – พิจารณาว่าการผลิตเป็น Batch ใหญ่เหมาะสมกับระบบหรือไม่

6. แก้ปัญหาคุณภาพที่ต้นเหตุ – ลด Defect และ Rework ที่ทำให้งานย้อนกลับหรือหยุดรอ

แนวคิด Lean ให้ความสำคัญกับการสร้าง Flow และการลดความสูญเปล่า โดยการทำให้วัสดุและข้อมูลเคลื่อนผ่านกระบวนการอย่างต่อเนื่องมากขึ้น [6]

สรุป

Work in Process (WIP) คือชิ้นงานที่อยู่ระหว่างขั้นตอนการผลิต WIP เป็นส่วนหนึ่งของระบบสินค้าคงคลังและเป็นตัวแปรสำคัญที่ช่วยสะท้อนการไหลของงานในกระบวนการผลิต

WIP ที่สูงผิดปกติอาจเป็นสัญญาณของ Bottleneck, Waiting, ความไม่สมดุลของกระบวนการ, Batch ที่ใหญ่ หรือปัญหาคุณภาพ

ดังนั้น การลด WIP อย่างมีประสิทธิภาพควรเน้นที่ การปรับปรุง Flow และแก้สาเหตุของงานสะสม มากกว่าการลดจำนวนชิ้นงานเพียงอย่างเดียว

แหล่งอ้างอิง

[1] Lean Enterprise Institute. Inventory – Lean Lexicon. Work-in-Process (WIP) definition and inventory concepts. Lean Enterprise Institute – Inventory

[2] Lean Enterprise Institute. Quibell, A. (2016). Inventory Waste: The “Hidden Killer” in Manufacturing. Lean Enterprise Institute – Inventory Waste

[3] Lean Enterprise Institute. Smalley, A. (2020). Art of Lean on Work & Waste, Part 6: Waiting. Lean Enterprise Institute – Waiting

[4] Lean Enterprise Institute. Ask Art: Why Do I Need to Switch From Batch to Flow? Lean Enterprise Institute – Batch to Flow

[5] Kanet, J. J. (2004). Mean flowtime and inventory in production systems: A finite time analogue to Little's Law. International Journal of Production Economics, 91(1), 37–46.

[6] Lean Enterprise Institute. Lean Operations. Principles of flow, pull and the elimination of waste. Lean Enterprise Institute – Lean Operations