การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ

(Failure Mode and Effects Analysis) (FMEA)

วิทยากร :  อาจารย์ อนันต์ ดีโรจนวงศ์
ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมด้าน Lean Production & Logistics สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น 
ที่ปรึกษาอุตสาหกรรมและ Logistics & Supply Chain Management สมาพันธ์สมาคมอุตสาหกรรมสนับสนุน
อาจารย์พิเศษ คณะบริหารธุรกิจ สาขาการจัดการโลจิสติกส์ มหาวิทยาลัยรามคำแหง, สถาบันเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น,ม.ศรีปทุม, ม.ธุรกิจบัณฑิต
ที่ปรึกษาสถานประกอบการดีเด่นโครงการ OPOAI กระทรวงอุตสาหกรรม ปี พ.ศ. 2557

หลักการและเหตุผล

          FMEA เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับการวิเคราะห์และป้องกันความเสี่ยงต่าง ๆ ที่อาจส่งผลกระทบให้ผลลัพธ์ของกระบวนการไม่เป็นไปตามเป้าหมาย รวมถึงการออกแบบกระบวนการที่ป้องกันความเสี่ยงอย่างสมบูรณ์แบบ ดังนั้น FMEA จึงเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสูงซึ่งสามารถนำมาปรับใช้ได้กับกระบวนการทุกประเภท ทั้งในระดับกระบวนการ กระบวนการย่อย หรือระดับผลิตภัณฑ์ โดยใช้ได้ทั้งกระบวนการผลิตสินค้า (Production) และการบริการ (Service)

         เราจะใช้ FMEA เมื่อมีการออกแบบกระบวนการใหม่ (Design) หรือนำกระบวนการเดิมมาออกแบบใหม่ (Redesign) เพื่อให้มีประสิทธิผลมากขึ้นเพื่อตอบสนองการแปลงความต้องการของลูกค้า และให้เป็นไปกำหนดและมีคุณสมบัติของผลลัพธ์ตามที่ต้องการ รวมถึงใช้กับกระบวนการที่มีอยู่ แต่ต้องเปลี่ยนแปลงด้วยเหตุผลบางประการ เช่น การเปลี่ยนแปลงจาก 4 M (Man : คน) , (Machine : เครื่องจักร), (Material :วัตถุดิบ), (Method : วิธีการ) หรือการปรับเปลี่ยนเทคโนโลยี กฎหมายและข้อบังคับที่เกี่ยวข้องอื่น ๆ

         ยิ่งกว่านั้น เราสามารถใช้ FMEA ในกรณีที่หากมีการปรับหรือเพิ่มเป้าหมายของกระบวนการให้ดีและสมบูรณ์แบบมากยิ่งขึ้นได้อีกด้วย รวมถึงสามารถใช้วิเคราะห์สาเหตุของความล้มเหลว หรือข้อผิดพลาดของกระบวนการ และเมื่อต้องการทบทวนประสิทธิผลหรือเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการหลังจากที่ได้ดำเนินการสิ้นสุดไปแล้วร่วมกับเครื่องมืออื่น ๆได้อย่างไม่มีขีดจำกัด

วัตถุประสงค์

1. เพื่อสามารถวิเคราะห์และป้องกันความเสี่ยงต่าง ๆ ที่ส่งผลกระทบให้ผลลัพธ์ของกระบวนการไม่เป็นไปตามเป้าหมายที่กำหนด

2. เพื่อสามารถออกแบบกระบวนการใหม่หรือปรับกระบวนการเดิมให้เป็นไปตามที่ต้องการมากขึ้น

3. เพื่อสามารถเปลี่ยนแปลงกระบวนการให้มีความยืดหยุ่นตามที่ลูกค้าต้องการได้มากขึ้น

4. เพื่อวิเคราะห์สาเหตุของความล้มเหลว หรือข้อผิดพลาดของกระบวนการ เพื่อนำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพของกระบวนการให้มากขึ้น

5. เพื่อสร้างส่วนหนึ่งของระบบมาตรฐานการจัดการคคุณภาพและมาตรฐานการบริหารความเสี่ยง

6. เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการให้อยู่ในขั้นดีเลิศ (The Best Practice Process)

7. เพื่อลดต้นทุน ลดของเสีย เพิ่มผลิตภาพ และเพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้าได้มากยิ่งขึ้น

8. เพื่อสร้างจิตสำนึกที่ดีในเรื่องการจัดการคุณภาพ และมาตรฐานการทำงานให้กับพนักงานในองค์กร

เนื้อหาของหลักสูตร

1. FMEA คืออะไร, กระบวนการพื้นฐานของ FMEA, การวิเคราะห์ความเสี่ยง (Risk Assessment), การพัฒนากระบวนการ (Process Improvement) ด้วย FMEA

2. การเริ่มต้นวิเคราะห์กระบวนการด้วย FMEA

3. ลักษณะสำคัญของการวิเคราะห์ด้วย FMEA

4. การวิเคราะห์และการคัดเลือกปัญหาด้วยเทคนิค FMEA

5. ประเภทของ FMEA

6. ขั้นตอนการทำ FMEA (รวบรวมข้อมูล, ระดมสมอง, ประเมินตัวเลขของปัจจัยต่างๆ, คำนวณค่าลำดับคะแนนความเสี่ยง (Risk Priority Number: RPN))

7. การเขียน Process Flow Chart, Process Trees, และสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream Mapping)

8. การออกแบบ FMEA Worksheet

9. เกณฑ์การให้คะแนนในปัจจัยด้านความรุนแรงของปัญหา (Severity), ด้านโอกาสในการเกิดปัญหา (Occurrence) และ ด้านความสามารถในการตรวจจับ (Detection)

10. การวิเคราะห์สาเหตุ, การประเมินผลที่ได้จาก FMEA และการกำหนดวิธีการแก้ไขป้องกัน

11. การเพิ่มประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการด้วยเครื่องมืออื่น เพื่อให้เกิด Excellence Process อย่างยั่งยืน

12. กรณีศึกษาการวิเคราะห์ปัญหาด้วย FMEA

วิธีการสัมมนา   การบรรยาย การให้คำปรึกษาเชิงปฏิบัติการ ระดมสมองและร่วมอภิปราย

กลุ่มเป้าหมาย    กลุ่มหลัก  ผู้จัดการโรงงาน/ ผู้บริหารระดับกลาง หรือเจ้าหน้าที่ระดับบริหาร ฝ่ายผลิต ฝ่ายวางแผนการผลิต ฝ่ายซ่อมบำรุง ฝ่ายควบคุมคุณภาพ วิศวกร และฝ่ายอื่น ๆที่เกี่ยวข้อง

ระยะเวลา 1 วัน จำนวนวันละ  6 ชั่วโมง  เวลา 9.00 – 16.00 น.

รายละเอียดเพิ่มเติม กรุณาติดต่อ

• Tel. : 086-318-3151 
• E-mail : hipotraining@gmail.com
• Website : www.hipotraining.co.th
• ID Line@ : @761mvknp